금속 가공 및 생산 과정에서 기업은 제품 품질 향상과 생산성을 보장하기 위해 고정밀 기계 장비와 미래형 제조 기술이 필요하며, 해당 산업은 기술적으로 뛰어나면서도 광범위한 제품 응용 프로그램 및 공급망과 같은 중요한 산업 특성을 갖고 있습니다. 동시에 금속 가공 시장은 시장 상황에 따른 변동, 원자재 가격, 제품 수명 주기 및 기타 요인의 영향을 받아 강력한 주기 특성을 보여주고 있습니다.
최근 몇 년 동안 금속 가공 및 제조 분야에서 로봇 및 자동화 장비의 적용이 계속 확대되고 있어 생산성을 높이고 인건비를 절감하며 금속 가공 산업에 대한 주기적인 영향을 줄였습니다. 오늘은 금속 가공 산업에서 로봇의 미래 프로젝트 사례를 소개합니다.
프로젝트 배경
고객사에서는 강자성 재료의 연구 개발, 가공, 제조 및 판매에 주력하고 있으며, 생산된 제품은 자동차, 항공 우주, 산업용 모터, 서보 모터, 의료 및 기타 분야에서 널리 사용됩니다.
현장은 공병 배치 구역, 상세 선별 지점, 미세 분말 버퍼 구역, 성형 완료 지점, 대기 정압 구역 및 기타 구역으로 구분되며 Visionnav Robotics의 VNSL14 팔레트 스태킹 무인 지게차와 잠재 재킹 AMR + RCS2.0 배차 중앙 제어 시스템을 도입 후 고객사 WMS 시스템에 도킹하여 빈 병 자동 이송 및 재료 병 자동 입고 등의 프로세스를 실현했습니다.
프로젝트 프로세스
공병 배치 영역 - 미세 선별 지점 : 세척된 공병을 세척 영역에서 배치 영역으로 수동 이송한 후, PDA를 통해 공병이 위치한 창고 코드를 입력하고 RCS2.0 중앙 제어 시스템에 창고 위치 바인딩 정보를 제출하여 공병과 창고 위치 바인딩을 완료합니다.
상세 선별 지점에 공병이 필요한 경우 PDA를 통해 공병 라이브러리의 위치 코드를 수동으로 입력한 뒤 작업을 발행하고 RCS2.0은 VNSL14 무인 지게차를 배차하여 공병 배치 영역에서 공병을 꺼내고 호이스트에 의해 1층 상세 선별 포인트로 이송하여 이송 작업을 완료합니다. 리프트는 이중 도어, 정격 하중 2t,리프트 내부 유효 공간은 2000*1600*2000mm (L*W*H), 엘리베이터 출입구와 지상 간격은 8mm입니다.RCS 중앙 제어 시스템을 통해 VNSL14 무인 지게차와 리프트를 연결하여 2층에서 1층 버퍼 영역으로 공병을 자동으로 운반할 수 있습니다.
상세 선별 공급 지점 - 미세 분말 버퍼 영역 : 직원은 상세 선별 공급 지점에서 미세 분말로 채워진 병 정보를 공급 차량과 바인딩하고 이후 '미세 분말 버퍼 영역'에 신청하면 고객 WMS 시스템이 자동으로 라이브러리를 할당합니다. VNSL14 무인 지게차는 상세 선별 지점에서 600kg의 원료병을 미세 분말 버퍼로 이송하여 이송 및 보관 작업을 완료합니다.
성형 시작점 - 성형 완료점 : 성형 시작점의 직원은 PDA를 통해 point to point 운반 작업을 지시하고 잠재 재킹 AMR을 호출하여 트럭을 성형 시작점으로 이송하고 수동으로 재료를 트럭에 배치할 때까지 기다립니다.
성형 완료 지점 - 정압 구역 : 트럭에 재료가 가득 차면 PDA에 수동으로 종점 위치를 입력하고 잠재 재킹 AMR을 호출하여 완료 지점에서 단일 적재한 뒤 성형 프레스 창고 위치로 이송하여 이송 작업을 완료합니다.
운송 효율성 향상: VNSL14 무인 지게차는 RCS 시스템을 통해 셔터 및 호이스트에 원활하게 연결되며 수동 간섭 작업 없이 지점 간 자동 운송을 통해 고객 내부 자재 운송 효율을 향상시킵니다.
VNSL14 무인 지게차 및 AMR은 고강도 및 위험한 작업을 수행할 수 있으며 로봇 자체 안전 보호 시스템은 생산 공정에서 발생할 수 있는 사고 위험을 줄일 수 있습니다.
유연한 제조 구현: 시스템 도킹, 흐름 개방, 다양한 접근성 및 추적 가능성, 생산 및 제조의 의사 결정 프로세스 가속화, 운영 효율성 향상 및 유연한 제조를 실현합니다.
비즈니스 커넥션
Vivian
01098352225
infokorea@visionnav.com
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